壓鑄鋅合金用于鑄造各種產(chǎn)品，常見的問題是電鍍起泡，電鍍起泡的原因可能是電鍍前產(chǎn)品處理不當(dāng)，也可能是后續(xù)電鍍廠的電鍍工藝造成的而壓鑄件的表面質(zhì)量會(huì)在電鍍過程中造成表面起泡，那么造成鋅合金壓鑄件電鍍起泡的原因是什么呢？

鋅合金為兩性金屬，易與酸堿反應(yīng)。電鍍前應(yīng)進(jìn)行脫脂和酸洗。

油一般為堿性室溫脫脂劑，酸洗溶液一般為三種酸（HClH2SO4NHO3）的混合物

一般來說，加熱后的常溫脫油劑浸泡攪拌時(shí)間長，化學(xué)反應(yīng)時(shí)間長。一般來說，酸洗時(shí)間短，不易出現(xiàn)這種起泡現(xiàn)象。
鋅合金電鍍起泡鑄件如圖：

電鍍前，由于保持了壓鑄件的表面質(zhì)量，鑄件表面應(yīng)無氣孔、裂紋、氣泡、縮孔、冷線、針孔等表面問題。這些表面問題處理后，可以進(jìn)行電鍍，以避免鑄造零件表面問題導(dǎo)致電鍍起泡。

1.孔洞引起的鑄件起泡

主要是氣孔和收縮機(jī)制。氣孔通常是圓形的，收縮大多是不規(guī)則的。

產(chǎn)生氣孔的原因如下

在金屬液的充型和凝固過程中，由于氣體的侵入，鑄件表面或內(nèi)部會(huì)產(chǎn)生孔洞。

油漆揮發(fā)的氣體侵入。

合金液含氣量過高，在凝固過程中析出。當(dāng)型腔中的氣體、涂層排出的氣體和合金凝固過程中析出的氣體不善于在模具內(nèi)排出時(shí)，鑄件中形成的氣孔最終形成。

縮孔原因：

在金屬液的凝固過程中，由于最終凝固位置的體積減小或缺少液態(tài)金屬補(bǔ)縮而產(chǎn)生縮孔。

鑄件厚度不均或局部過熱導(dǎo)致某一部位凝固緩慢，體積收縮時(shí)表面形成凹坑。

在壓鑄件表面處理過程中，由于存在氣孔和縮孔，水可能進(jìn)入孔內(nèi)。油漆、電鍍后烘烤時(shí)，孔內(nèi)氣體受熱膨脹，或孔內(nèi)水分變?yōu)檎羝w積膨脹導(dǎo)致鑄件表面起泡

2.晶間腐蝕原因：

鋅合金成分中的有害雜質(zhì)：鉛、鎘、錫在晶粒結(jié)合處聚集，引起晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而斷裂。電鍍加速了這一災(zāi)難，受晶間腐蝕影響的零件將膨脹并覆蓋在涂層上鑄件表面起泡。特別是在潮濕環(huán)境下，晶間腐蝕會(huì)使鑄件變形、開裂甚至斷裂。
壓鑄鋅合金如圖：

3.裂紋：水痕、冷裂紋和熱裂紋

水痕和冷隔線：充型過程中，第一種金屬液進(jìn)入型壁過早凝固，后一種金屬液不能與凝固的金屬層熔合，造成鑄件表面結(jié)合處出現(xiàn)重疊線和條狀缺陷下沉。

水位線：

一般情況下，鑄件表面較淺，保冷層可能滲入鑄件內(nèi)部。

熱裂紋：

當(dāng)鑄件厚度不均勻時(shí)，在凝固過程中產(chǎn)生應(yīng)力。

過早彈射，金屬強(qiáng)度不夠。

彈射時(shí)力不均勻。

模具溫度過高會(huì)使晶粒粗大

存在有害雜質(zhì)。

當(dāng)壓鑄件中有水痕、冷裂紋和熱裂紋時(shí)，鍍液在電鍍過程中會(huì)滲透到裂紋中，在烘烤過程中會(huì)轉(zhuǎn)化為蒸汽，氣壓會(huì)將電鍍層提起形成氣泡。

壓鑄鋅合金用于各種金屬扣上，對(duì)表面要求較高，對(duì)鑄件的要求也較高，電鍍起泡往往影響到這些產(chǎn)品的美觀，因此在電鍍前，鑄件質(zhì)量應(yīng)合格，選擇合適的電鍍工藝上可以避免產(chǎn)品表面起泡，選擇專業(yè)電鍍廠可以省去很多麻煩。